Den teknologiske prosessen til en produksjonslinje for gipspulver inkluderer hovedsakelig fem kjernetrinn: knusing, sliping, kalsinering, avkjøling og pakking, for å oppnå automatisert konvertering fra rå malm til ferdig pulver. Prosessen varierer litt avhengig av type råmateriale (naturgips eller avsvovlet gips), men den generelle strukturen er klar og svært kontinuerlig.
1. Forberedelse og knusing av råstoff Stor gipsmalm (eller kraftverksavsvovlet gips) gjennomgår først forbehandling:
Primær knusing: En kjeveknuser brukes til å knuse materialet til partikler mindre enn 30 mm eller mindre enn eller lik 10 mm;
Transport og fôring: Materialet mates inn i råvaresiloen via en bøtteheis eller båndtransportør for å levere materiale til etterfølgende prosesser.
Dette stadiet sikrer jevn partikkelstørrelse for å unngå tilstopping av etterfølgende utstyr.
2. Maling og tørking: Knust gips kommer inn i en slipemølle for finmaling, samtidig som den fjerner noe fuktighet.
Vanlig utstyr: Vertikal slipemølle, Raymond mølle, MTW Europeisk mølle, etc.
Finhetsområde: Vanligvis malt til 80–3000 mesh for å møte ulike brukskrav.
Samtidig tørking: Et varmluftsystem brukes til å kontrollere fôrets fuktighetsinnhold til mindre enn eller lik 15 %, noe som forbedrer flytbarheten og kalsineringseffektiviteten.
Ukvalifisert grovt pulver klassifiseres av en luftklassifiserer og returneres til møllen for ny sliping, og danner en lukket-sløyfesyklus.
3. Kalsinering og dehydrering (kjerneprosess) Dette innebærer oppvarming og dehydrering av dihydratgips (CaSO₄·2H2O) for å omdanne det til hemihydratgips (CaSO₄·0,5H₂O), dvs. byggegips.
Vanlig utstyr:
Ovn med fluidisert lag: Den mest brukte typen, den fluidiserer materialet, gir jevn oppvarming og opprettholder en temperaturkontroll på 120–200 grader. Roterovner og vertikale stekepanner brukes også i spesifikke produksjonslinjer.
Spesiell prosess for avsvovlet gips: Det krever et for-tørkesystem (for eksempel en dobbel-tørker) for å redusere overflatefuktigheten før den går inn i kalsineringsstadiet.
Kalsineringsprosessen bestemmer produktets ytelse, og krever nøyaktig temperatur- og oppholdstidskontroll.